电缆系统或电缆线束，也称为线束、电缆组件、布线组件，是传输信号或电力的电缆或电线的组件。电缆由耐用材料捆绑在一起，例如橡胶、塑料、电工胶带、导管、挤压绳编织物组合而成。

电缆线束通常用于机车车辆、汽车以及工程机械，与松散的电线和电缆相比，具有多个优势。例如，许多机车车辆、飞机、汽车和航天器包含大量电线，如果将它们完全展开，这些电线有几公里长。通过将多个电线和电缆捆绑成一个电缆线束，可以更好地固定电线和电缆，使其免受振动、磨损和潮湿的不利影响。通过将电线压缩成不摆动的束，优化了使用空间，并降低了短路的风险。由于安装人员只需安装一根线束（而不是多根电线），因此减少了安装时间，并且可以轻松标准化流程。将电线绑在阻燃套管中也可以降低发生电气火灾的风险。

电缆线束通常根据几何和电气要求进行设计。然后提供用于装配准备和装配的图表（在纸上或在显示器上）。

首先将电线切割成所需的长度，通常使用特殊的电线切割机。电线也可以在切割过程中由特殊机器或在单独的机器上印刷。在此之后，电线的末端被剥去以露出电线的金属（或芯），这些金属（或芯）配有端子或连接器外壳。电缆根据设计规范在专用工作台上或插针板（组装板）上组装和夹紧在一起，形成电缆线束。在安装护套、导管或挤压纱线后，线束可以直接装配在车辆中或运输。

尽管自动化程度不断提高，但由于涉及许多不同的步骤，手工制造仍然是一般电缆线束生产的主要方法，例如：

• 将电线穿过套管，
• 用织物胶带包扎，特别是在电线股的分支上，
• 将端子压接到电线上，特别是所谓的多重压接（一个端子中多根电线），
• 将一个套管插入另一个套管，
• 用胶带、夹子或电缆扎带固定线股。

这些步骤很难实现自动化，主要供应商仍在使用手动生产方式，仅自动化部分流程。 手动生产仍然比自动化更具成本效益，尤其是小批量生产。

预生产可以部分自动化。 这会影响：

• 切割单根电线（切割机），
• 剥线（自动剥线机），
• 将端子压接到电线的一侧或两侧，
• 将预装端子的电线部分插入连接器外壳（模块），
• 电线末端的焊接（焊锡机），
• 绞合电线。

线束还必须与端子一起制造，端子定义为“设计用于终止一个要固定到柱、螺柱、底盘、另一个舌片等以建立电气连接的导体的装置。”一些端子类型包括环形、舌形、铲形、旗形、钩形、刀片、快速连接、偏移和标记。

在生产结束后，通常要对电缆线束进行各种测试以确保其质量和功能。测试板可用于测量线束的电气性能。这是通过输入有关电路的数据来实现的，其中一个或多个电缆线束将成为编程到测试板的一部分。然后测量线束在模拟电路中的功能。

另一种普遍的电缆线束测试方法是“拉力测试”，其中线束连接到以恒定速率拉动线束的机器上。该测试测量电缆线束的强度和导电率，以确保电缆线束始终有效和安全。

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